Technik   5. Juni 2018

Johnnys im Minutentakt

Ihr fahrt einen John Deere Traktor der 6er-Modellreihe aus dem Mannheimer Werk? Dann wird euch diese Tour durch die größte John Deere Fabrik außerhalb der USA, auf der ihr sehen  werdet, wie euer Traktor entsteht, besonders gefallen.
Autorin: Katja Beth

Das Mannheimer Flaggschiff - der John Deere 6250R.

Alle drei Minuten verlässt ein Traktor das Mannheimer John Deere Werk - darunter auch der 6250R.

Alle drei Minuten rollt in Mannheim ein John Deere Traktor vom Band. An der modernen, 380 m langen Endmontagelinie dauert es knapp 4,5 Stunden bis aus etwa 30.000 Einzelteilen ein Schlepper schlüsselfertig zusammengebaut ist. Täglich werden bis zu 147 kompakte bis mittelgroße Traktoren der Serien 6MC, 6RC, 6M und 6R  produziert, die alle von ihren zukünftigen Besitzern vorbestellt sind.

20.000 Besucher jedes Jahr bei John Deere in Mannheim

Mit Interesse verfolgen auch unsere Kunden diesen Fertigungsprozess. Allein im vergangenen Jahr kamen rund 20.000 Besucher aus dem In- und Ausland in die größte John Deere Fabrik außerhalb der USA. So besuchten an den Spitzentagen bis zu 250 Menschen das Werk in Mannheim in Kombination mit der Kabinenfabrik in Bruchsal, sagt Heiner Ehmer, unser Leiter des John Deere Forums. „Wir haben insgesamt elf Werksführer, mit denen wir sieben Sprachen abdecken können, um unsere Gäste in die Welt unserer Traktorenfabrik zu entführen.“

Mannheim ist eine von 70 John Deere Fabriken in 19 Ländern. Die Produktionsmethoden und das Qualitätsmanagement stehen stellvertretend für alle Standorte.

So läuft die Traktormontage bei John Deere

1. Die Rahmenfertigung

Das Traktorleben beginnt mit der Rahmenfertigung. Ungefähr drei Minuten benötigt der Roboter, um einen Rahmen zu montieren. Dabei werden neun Basistypen hergestellt. Ein Alleinstellungsmerkmal der Mannheimer Traktoren ist der Stahlbrückenrahmen. Er sorgt für eine hohe Stabilität und ermöglicht den einfachen Einbau verschiedener Komponenten.

2. Die Getriebefertigung

Wir legen viel Wert darauf, alle Hauptkomponenten selbst herzustellen. Daher gibt es unter anderem in Mannheim und im spanischen Werk in Getafe eine eigene Getriebefertigung. Speziell in Mannheim werden Synchron- und Lastschaltgetriebe sowie das Doppelkupplungsgetriebe (Direct Drive) gebaut. Alle Varianten laufen über eine 250 m lange Montagelinie, an deren Ende alle Funktionen des Getriebes getestet werden. Zusätzlich erfolgt in diesem Bereich die Montage von Bremsen, Krafthebern und Hydraulikanlagen.

3. Der Zahnradbau

Das Mannheimer Werk produziert jährlich rund 350.000 Zahnräder für die hier gebauten Traktorenmodelle. Auch Komponenten wie beispielsweise Gehäuse, Wellen und Achsen gehören zu einem Getriebe. Alles wird im so genannten Zahnradbau mit Hilfe von 45 Maschinengruppen mit mehr als 300 Fertigungsmaschinen hergestellt.

4. Das Herz

Allmählich füllt sich das „Gerippe“ unseres Johnnys. Wenn der Rahmen mit der Hinterachs-Getriebeeinheit verbunden ist, kommt als nächstes der Motor mit Kühler und Abgasreinigungssystem an seinen Platz. Das Herz der Traktoren kommt aus unserem Motorenwerk in Saran, Frankreich. Dort werden jährlich rund 100.000 Motoren von 95 bis 250 PS (Vier- bzw. Sechszylinder) gebaut.

5. Die Hochzeit

Hochzeiten gehören bei uns in der Endmontage zum Alltag. Im Fachjargon heißt das so, wenn die Kabine mit dem Fahrgestell zusammengefügt wird. Etwa 40 Anschlüsse zwischen Fahrerhaus und Motor bzw. Getriebe sorgen für eine dauerhafte Verbindung. Da Kabinen- und Traktorenfertigung bei John Deere synchronisiert sind, kommen die Kabinen erst kurz vorher aus unserem knapp 50 km entfernten Werk in Bruchsal. Insgesamt entstehen dort über 30.000 Kabinen pro Jahr.

6. 200 Funktionen auf dem Prüfstand

Bevor der Schlepper einsatzbereit ist, wird die gesamte Elektronik programmiert. Da wegen der Komplexität und des Umfangs des heutigen Elektrik- und Elektronik-Systems eine manuelle Prüfung nicht mehr möglich ist, haben wir ein Testsystem (ECOS) eingeführt, welches derzeit rund 200 Funktionen am Schlepper prüft.

7. Der erste Prüflauf

Der Traktor wird zum ersten Mal gestartet, kurz bevor er die Funktionsprüfkabine durchläuft. Hier erfolgt unter anderem die Kalibrierung von Bremse und Lenkung sowie die Eingabe des Motormanagement-Programms. Nach der Prüfung werden die Räder montiert. Ist der Traktor fahrbereit, wird auf einer Rampe die elektronische Parksperre getestet. In diesem Bereich erhält unser Johnny auch Frontgewichte und weitere Verkleidungsteile.

8. Die Reifenmontage

Alle 45 Sekunden wird ein Reifen auf eine Stahlfelge vollautomatisch montiert – mit der ersten Reifenmontier-Anlage in Europa. Zur Auswahl stehen insgesamt 540 verschiedene Reifen und 120 Felgen. Bei Rädern für Schlepper mit Fahrgeschwindigkeiten von 50 km/h erfolgt das so genannte „Matching“. Das heißt, die auf den Felgen und den Reifen angebrachten Markierungen für den höchsten und tiefsten Punkt werden zusammengebracht, damit die Reifen gleichmäßig rundlaufen.

9. Der Fahr- und Belastungstest

Eine Besonderheit in der Traktorindustrie ist unser Online-Test. Jeder zehnte Traktor durchläuft für 30 Minuten einen praxisähnlichen Fahr- und Belastungstest. Die dabei gemessenen Daten im Hinblick auf Leistung, Verbrauch und Funktionen werden direkt ausgewertet. Dies ist einer der Gründe, warum unsere John Deere Traktoren so zuverlässig laufen.

10. Auf dem Weg zum Kunden

Jede Woche transportieren RoRo-Schiffe (Rollon, Roll off) rund 360 John Deere Traktoren vom Rheinhafen Mannheim zu den Verladehäfen in Rotterdam oder Antwerpen. Von dort geht es dann zum jeweiligen Zielhafen. Wöchentlich verkehrt zum Beispiel ein Hochseeschiff in die USA. Bis zu 50 % der Mannheimer Traktoren werden verschifft, die andere Hälfte wird größtenteils per Lkw innerhalb Europas transportiert.